Trong mô hình nhiều mẫu mã, lô nhỏ, mỗi đơn hàng có thể khác nhau về chu kỳ giao hàng, khối lượng, quy cách và phương thức vận chuyển. Nhiều doanh nghiệp áp dụng phương pháp JIT để đáp ứng chu kỳ giao hàng ngắn, nhưng nếu thông tin đơn hàng và vật tư không được cập nhật kịp thời, nguy cơ giao hàng không đúng hạn vẫn rất cao. Đây là lý do nhân viên quản lý sản xuất thường rơi vào trạng thái bận rộn liên tục nhưng vẫn khó kiểm soát toàn cảnh.

Cách xử lý đầu tiên là phân phát lệnh sản xuất thông qua SRM, tức hệ thống quản lý nhà cung cấp. Khi lệnh sản xuất và nhu cầu vật tư được phân phát có hệ thống, doanh nghiệp có thể lập kế hoạch tương ứng tốt hơn, giảm thiểu tác động từ thay đổi đơn hàng khẩn cấp và hạn chế tổn thất quá mức.

Tiếp theo, nhà máy cần phân loại linh kiện chung và linh kiện tiêu chuẩn trong PLM. Với những phần dùng chung, hệ thống giúp nâng cao hiệu quả chuẩn bị vật liệu; khi có đơn hàng mới, nhà máy tập trung xử lý phần riêng biệt thay vì phải kiểm tra lại toàn bộ cấu trúc sản phẩm từ đầu. Điều này đặc biệt quan trọng khi nhiều mã hàng có cấu trúc tương tự nhưng khác một vài chi tiết nhỏ.

Khi ERP và MES được tích hợp, nguyên vật liệu sản xuất có thể được quản lý chính xác hơn theo thay đổi của đơn hàng. Nếu khách hàng thay đổi yêu cầu, hệ thống có cơ sở để điều chỉnh kế hoạch nhanh hơn, rút ngắn chu kỳ sản xuất và giảm độ trễ giữa kinh doanh, kế hoạch, kho và hiện trường.

Cuối cùng, việc tích hợp luồng thông tin giữa bộ phận kinh doanh và hậu cần bên thứ ba giúp kiểm soát tốt hơn tốc độ giao hàng đúng hạn. Với đơn hàng tùy chỉnh, đúng hạn không chỉ phụ thuộc vào xưởng sản xuất, mà còn phụ thuộc vào cách dữ liệu giao hàng, vật tư và lịch sản xuất được kết nối với nhau.

Trong thực tế vận hành, người quản lý cần biết lệnh sản xuất nào đang thi hành, tiến độ ra sao, công đoạn nào chưa triển khai, công đoạn nào đã hoàn thành, tỷ lệ đạt hoặc không đạt tiêu chuẩn như thế nào. Nếu dữ liệu này không được cập nhật từ hiện trường, tiến độ không như kế hoạch và mọi công đoạn đều phải thúc đẩy bằng thao tác thủ công.

Giải pháp đầu tiên là thiết lập PLM kết hợp hệ thống R&D tiêu chuẩn. PLM giúp quản lý thống nhất cấu trúc sản phẩm, mối quan hệ lắp ráp và quy trình sản xuất. Dữ liệu có thể được trình bày, trích lọc và sử dụng ở nhiều bộ phận khác nhau, thay vì nằm rời rạc trong từng file hoặc từng nhóm. Khi công đoạn gia công mới cần được thiết lập, dữ liệu tiêu chuẩn giúp giảm thời gian xác nhận lại từ đầu.

Ở tầng hiện trường, nhà máy cần hệ thống điều hành sản xuất MES để kiểm soát quá trình thực thi. MES hỗ trợ sắp xếp và thiết lập các bộ phận chung, xem xét tổ hợp BOM nâng cấp, thường được gọi là super BOM, đồng thời đánh giá khả năng thực hiện. Nhờ đó, nhà máy có cơ sở tốt hơn để rút ngắn chu kỳ sản xuất và điều phối nguồn lực theo trạng thái thực tế.

Khi ERP và MES được tích hợp chặt chẽ, nhà máy có thể kiểm soát, thống kê và phân tích chi tiết trong từng khâu sản xuất theo thời gian thực. Dữ liệu được trình bày qua bảng điện tử Kanban giúp người quản lý nhìn rõ trạng thái lệnh sản xuất, điểm nghẽn, tiến độ và năng lực hiện có. Đây là bước chuyển quan trọng từ “đẩy việc bằng tay” sang điều phối bằng dữ liệu.

Kết quả kỳ vọng của bài toán này là kế hoạch sản xuất không còn bị tách rời khỏi hiện trường. Khi mẫu mã đa dạng, lô sản xuất nhỏ và thứ tự ưu tiên thay đổi liên tục, nhà máy cần nhìn thấy cùng một dữ liệu để quyết định lệnh nào nên làm trước, công đoạn nào cần xử lý ngay và năng lực nào còn có thể khai thác.

Ở bài toán này, câu hỏi không chỉ là đơn hàng đã hoàn thành hay chưa. Người quản lý cần biết thời gian sản xuất có chính xác không, có phát sinh lãng phí ở công đoạn nào, và đơn hàng nào đang tốn nhiều thời gian nhất. Với thiết kế thay đổi thường xuyên, nếu dữ liệu báo công phụ thuộc hoàn toàn vào ghi nhận thủ công, chi phí thực tế rất dễ bị sai lệch.

Giải pháp đầu tiên là xây dựng mạng lưới thiết bị và cảm biến để thu thập thông tin về nhân viên, máy móc, vật liệu, phương pháp và công đoạn trong nhà máy. Khi dữ liệu hiện trường được ghi nhận tự động nhiều hơn, doanh nghiệp hạn chế được sai sót dữ liệu và lãng phí chi phí do báo cáo thủ công, nhập liệu chậm hoặc nhập liệu thiếu.

Tiếp theo, công nghệ RFID có thể được áp dụng cho các nguồn lực sản xuất hiện có như thiết bị, vật liệu và linh kiện. RFID giúp phản ánh trạng thái vật liệu theo thời gian thực: đang nhàn rỗi, đang xử lý hay đã hoàn thành. Nhờ đó, thông tin về kế hoạch sản xuất minh bạch hơn, đồng thời hỗ trợ tính toán chi phí sản xuất chính xác hơn.

Kết quả kỳ vọng là nhà máy có thể truy xuất quá trình sản xuất theo từng đơn hàng, từng mẫu mã và từng công đoạn. Đây là cơ sở để định giá đúng, nhận diện lãng phí, đánh giá đơn hàng nào đang tiêu tốn nguồn lực bất thường và cải tiến quy trình trước khi mở rộng sản xuất.